Lösungen für Intralogistikprozesse
Klassische Intralogistik endet oft bei 2–3 Tonnen. Doch was passiert, wenn 20, 40 oder 50 Tonnen sicher, präzise und effizient bewegt werden müssen? Die Sicherheitsanforderungen steigen exponentiell, Sonderlösungen sind teuer und unflexibel. Je schwerer die Last, desto höher das Projektrisiko. Genau hier setzen wir an.
bis 50 t
Pos. 01 — Wir bewegen, was andere nicht bewegen können
5–50 t
Wenn es um intelligent vernetzte Materialfluss-, Lager- und Verpackungskonzepte für schwere Lasten und Großteile geht, setzen zahlreiche Marktführer weltweit auf unsere Anlagen- und Maschinentechnologie. Standardlösungen stoßen hierbei an ihre Grenzen, wir dagegen bieten jahrzehntelange Erfahrung in Schwerlast-Intralogistikkonzepten sowie maximale Planungssicherheit, Skalierbarkeit und belastbare Fakten.
Ob vollautomatische Mega-Hochregalanlagen für Aluminium-Coils, intelligente Materialflusssysteme für die führenden Aluminiumstrangpresshersteller, die weltweit leistungsfähigsten Regalbediengeräte für die Lagerung von Blechplatinen, Automatikkransysteme oder die modernsten Oberflächenbeschichtungsanlagen – überall steckt Vollert drin. Dabei bewegen wir nicht nur schwere Lasten, vor allem sorgen wir für eine hohe Anlagenproduktivität und effiziente Abläufe.
Übernahme aus Produktion, Bahn oder Lkw
Hochregal-, Flächen-, Kragarm- und Speziallager
Rollenbahnen, Shuttles, AMR, Automatikkrane
Bearbeitung, Beschichtung, Versand
Pos. 02 — Schwerlast-Lagersysteme
5–50 t je Lagereinheit
Vollert entwickelt maßgeschneiderte Lagersysteme für Schwerlastanwendungen von 5 bis 50 Tonnen – überall dort, wo Bauteile oder Werkstücke massiv, groß und besonders schwer sind. Ob Aluminium- und Stahlcoils, Brammen, Spaltbänder, Container, Rohre, Batterietröge oder Holzstapel: Wir lagern ein und aus, was hohe Punktlasten, enorme Abmessungen und extreme Gewichte mit sich bringt.
Vom klassischen Hochregallager mit Schwerlast-Regalbediengeräten bis hin zu innovativen, kranoperierten Flachlagern realisieren wir wirtschaftliche und sichere Lagerkonzepte, die exakt auf Ihre Prozesse abgestimmt sind. Dabei meistern wir Herausforderungen wie dynamische Lasten und Massenträgheit, anspruchsvolle Statik- und Fundamentanforderungen, empfindliche Oberflächen sowie höchste Anforderungen an Arbeitssicherheit und Prozessstabilität.
bis 50 t
Schwerlast-Hochregallager sind besonders dann sinnvoll, wenn hohe Lagerkapazitäten auf begrenzter Grundfläche benötigt werden und gleichzeitig schnelle, wiederholgenaue Zugriffe gefordert sind. Schwerlast-Regalbediengeräte übernehmen das Ein- und Auslagern vollautomatisch und sind für Lasten bis 50 Tonnen auslegbar.
Kran
Schwerlast-Flachlager mit Automatikkranen bieten maximale Flexibilität bei der Handhabung großer, schwerer oder geometrisch anspruchsvoller Güter. Der Kran übernimmt nicht nur das Lagern, sondern kann gleichzeitig Puffer-, Sortier- und Übergabefunktionen übernehmen – ohne zusätzliche Fördertechnik. Typische Einsatzfelder sind Lager von gestapelten Gütern wie Plattenwerkstoffen oder Brammenlager.
Langgut
Langgut, Bänder, Rohre und Profile stellen besondere Anforderungen an die Lagergeometrie. Kragarmlager nehmen sperrige Güter auf, ohne dass Ladehilfsmittel nötig sind, und erlauben den direkten Zugriff auf jede Lagerebene.
Sonderbau
Wo Standardgeometrien nicht greifen – etwa bei Anoden, Luftfracht-Ladeeinheiten, Draht- oder Blechlagern – entwickeln wir Speziallager aus dem Prozess heraus: passende Lastaufnahmemittel, angepasste Regalgeometrie, abgestimmte Steuerung.
Pos. 03 — Schwerlast-Fördersysteme
Materialfluss 5–50 t
Fördern
Vollert entwickelt maßgeschneiderte Transport- und Fördersysteme für Schwerlastanwendungen von 5 bis 50 Tonnen – überall dort, wo massive, großformatige und besonders schwere Güter sicher und präzise bewegt werden müssen.
Ob Aluminium- und Stahlcoils, Brammen, Spaltbänder, Maschinenkomponenten, Waggons oder Baggerteile: Unsere Förderstrecken, Prozesskrane, fahrerlosen Transportsysteme, Transportwagen und Shuttles sorgen für einen zuverlässigen Materialfluss. Dabei stehen nicht nur Tragfähigkeit, sondern vor allem dynamische Kräfte, Beschleunigungs- und Bremsvorgänge sowie exakte Positionierung im Fokus. Robuste Konstruktionen, intelligente Steuerungskonzepte und synchronisierte Bewegungsabläufe gewährleisten maximale Prozesssicherheit und Verfügbarkeit – auch im Mehrschichtbetrieb.
Kettenförderer und Rollenbahnen bilden das Rückgrat vieler Schwerlast-Materialflüsse. Sie verbinden Produktionsstationen, Pufferzonen, Bearbeitungsmaschinen und Übergabepunkte zu Kran oder Lager – ausgelegt auf Gewichte, Geometrien und Oberflächenanforderungen des Materials, inklusive Antriebs- und Steuerungskonzept für synchronisierte Bewegungsabläufe.
Schwerlast-Schiebebühnen ermöglichen den Quertransport schwerer Lasten zwischen parallelen Förderstrecken oder Hallenbereichen, ohne aufwendige Kurvenführungen oder Weichen. Vollert setzt sie unter anderem für Waggons, Ofenumlaufanlagen, Großbauteile und Coils ein.
Fahrerlose Transportsysteme (AMRs) und Shuttles bewegen schwere Lasten flexibel zwischen wechselnden Zielen – ohne feste Förderstrecke. Sie sind dort im Vorteil, wo Layouts sich ändern oder Wege lang und Taktzeiten unregelmäßig sind.
Deckengeführte Shuttles halten den Hallenboden frei: Der Transport läuft flurfrei über Kopf, was Verkehrswege entlastet und in Bereichen mit Nässe, Hitze oder Beschichtungsprozessen die Prozesssicherheit erhöht.
Pos. 04 — Automatik- und Prozesskrane
über 50 Jahre Krankompetenz
Wo schwere Bauteile, enge Taktungen und die Notwendigkeit für Automatisierung zusammentreffen, reichen Standardkrane nicht mehr aus. Ob Brückenträgerkran, Portal- oder Halbportalsystem, Prozesskran für die Stahl- und Aluminiumindustrie oder Spezialkran für Lackieranlagen und Ex-Schutzbereiche: Vollert entwickelt seit über 50 Jahren Schwerlast-Automatikkransysteme, die nicht als isolierte Hebezeuge gedacht sind, sondern als integraler Bestandteil des Produktions- und Logistikprozesses. Das Ergebnis sind Systeme, die nicht nur heben, sondern positionieren, puffern, übergeben und steuern.
Konfiguratoren? Das kennen wir nicht. Wir entwickeln mit einem bewährten Baukasten im Dialog mit unseren Kunden das maßgeschneiderte Kransystem. Dies gilt im Speziellen für die Lastaufnahmemittel, wo wir anstatt herkömmlicher Lasthaken exakt auf das Werkstück zugeschnittene Hebegreifer, -zangen und Traversen einsetzen.
Halle
Brückenträgerkrane sind die klassische Wahl, wenn Lasten innerhalb einer Halle über die gesamte Hallenfläche bewegt werden müssen und eine Kranbahnkonstruktion an der Hallenstruktur möglich ist. Sie bieten hohe Flexibilität in der Flächennutzung und sind in weiten Spannweiten und hohen Traglasten realisierbar.
Freifläche
Portal- und Halbportalkrane kommen zum Einsatz, wenn keine geeignete Hallenstruktur für eine Kranbahnaufhängung vorhanden ist, wenn Lasten im Außenbereich bewegt werden oder wenn bodenseitige Führungen aus Prozessgründen vorteilhaft sind. Halbportalkrane sind die wirtschaftliche Zwischenlösung, wenn eine Seite an der Hallenwand geführt werden kann.
Ex-Schutz
Prozesskrane außerhalb des Standards: für Lackier- und Tauchanlagen, Ex-Schutzbereiche, Hitze und aggressive Medien – mit Lastaufnahmemitteln, die exakt auf das Werkstück zugeschnitten sind.
Die Wahl zwischen Brückenträgerkran und Portal- oder Halbportalsystem ist keine Frage des Geschmacks, sondern eine Frage der Hallengeometrie, der Lastverteilung, der Bodenverhältnisse und der Prozesslogik. Entscheidend ist, wie das Kransystem mit Fördertechnik, AMRs, Lagersystemen, Produktionssteuerung und übergeordneten IT-Systemen zusammenarbeitet. Branchenschwerpunkte sind Aluminium-, Stahl- und Metallindustrie, Baustoff- und Holzindustrie sowie die Oberflächentechnik.
Pos. 05 — Container-Logistiksysteme
bis 40 t je Container
Container, Wechselbehälter und Ladeeinheiten effizient, platzsparend und vollautomatisch zu lagern, wird für immer mehr Branchen zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor. Neben Containerterminals in Seehäfen, intermodalen Bahnterminals und Luftfracht-Hubs stehen heute auch KEP-Dienstleister, Logistikunternehmen, Speditionen sowie Organisationen im Bevölkerungs- und Katastrophenschutz vor der Herausforderung, steigende Mengen auf begrenzten Flächen sicher und wirtschaftlich zu bewältigen.
Vollert entwickelt vollautomatische Hochregallagersysteme für Frachtcontainer und Wechselbehälter bis 40 Tonnen – mit bis zu 70 % weniger Flächenbedarf und ohne unproduktive Umlagerungs- und Kommissionierprozesse. Kompakte Regalbediengeräte übernehmen das Ein- und Auslagern; jeder Lagerplatz ist einzeln zugänglich. Die Anlage ist modular aufgebaut und an Terminalgrößen, Containerformate (10′, 20′, 40′) und Durchsatzanforderungen anpassbar.
In Seehäfen ist Flächenknappheit strukturell. Das Vollert-System ermöglicht eine erhebliche Kapazitätssteigerung auf bestehender Fläche – ohne Neubauprojekte und ohne Betriebsunterbrechung während der Implementierung.
Im kombinierten Verkehr Schiene/Straße sind kurze Umschlagzeiten entscheidend. Das vollautomatische Hochregalsystem reduziert Umschlagzeiten drastisch und ermöglicht eine präzise Taktung der Übergabeprozesse an Lkw und Bahn.
Automatisierte Hochregallagersysteme sorgen für eine jederzeit verfügbare und sichere Bevorratung von Containern mit Material, Fahrzeugausrüstung oder Versorgungsgütern. Die automatisierte Bereitstellung verkürzt Reaktionszeiten.
Kurze Zugriffszeiten, hohe Lagerdichte und eine intelligente Steuerung beschleunigen Umschlagprozesse, senken Betriebskosten und erhöhen die Flächeneffizienz deutlich.
Film: Container-Logistik
Anlagenfilm Container-Logistik. Der Film wird auf dieser Seite bewusst nicht automatisch geladen: Die Originaldatei ist rund 127 MB groß und würde die Seite auf mobilen Verbindungen unbrauchbar machen. Wir liefern ihn auf Anfrage oder über einen datensparsamen Streaming-Anbieter aus. Zur Mediathek
Pos. 06 — Batterie-Logistiksysteme
5–20 t je Modul
E-Mobilität
Die Elektrifizierung von Autos, Hafenfahrzeugen und industriellen Transportsystemen stellt die Intralogistik vor grundlegend neue Anforderungen. Batterien für Personen- und Nutzfahrzeuge, AMRs oder Hafenumschlagsgeräte wiegen mehrere Tonnen. In der Montage von Elektrofahrzeugen, in der Produktion von Lithium-Ionen-Batterien oder beim Austausch der Batteriemodule für Ladevorgänge dulden Verfügbarkeit und Prozesssicherheit keine Kompromisse.
Vollert entwickelt und realisiert Logistiksysteme, die tonnenschwere Batteriemodule sicher, präzise und prozessintegriert fördern, verladen und lagern: automatisierte Wechselstationen, Regalbediengeräte für die Batterielagerung, Sonderkransysteme und fahrerlose Transportsysteme, die als integrierte Systemarchitektur zusammenwirken.
Ein Batteriekorb für einen Container-AMR oder ein Traktionsmodul für ein Nutzfahrzeug kann 5 bis 20 Tonnen wiegen – und muss dennoch millimetergenau positioniert, sicher verriegelt und zuverlässig übergeben werden. Wechselstationen in Häfen, Logistikzentren oder Produktionshallen sind häufig rund um die Uhr in Betrieb; Verfügbarkeit, Redundanz und Wartbarkeit sind deshalb systemische Anforderungen von Beginn an.
Pos. 07 — Oberflächenbeschichtung
Lackierlinien für Großbauteile
Die Oberflächenbeschichtung von schweren Werkstücken und Großbauteilen stellt an die Fördertechnik Anforderungen, die weit über klassische Lackiertechnik hinausgehen. Lasten von mehreren Tonnen müssen präzise durch Vorbehandlung, Tauchbäder, Trockner und Lackierkabinen geführt werden – ohne Verzögerungen, ohne Beschädigungen und mit individuellen Abfolgen aufgrund stark unterschiedlicher Taktzeiten.
Vollert entwickelt Fördertechniksysteme, die diese Komplexität beherrschbar machen. Nicht als Einzelkomponente, sondern als durchgängige Materialflussarchitektur, die Produktionslogik, Anlagengeometrie und Schnittstellen gemeinsam betrachtet.
Die deckengeführte Shuttle-Technologie ermöglicht den automatisierten Transport schwerer Werkstücke. Die Fördertechnik umfasst Umlaufanlagen mit Auf- und Abgabesystemen, Längsfördertechnik, Verteilmanipulatoren sowie Hub-, Dreh- und Schwenkeinrichtungen für Warenträger. Automatikkrane versorgen die Prozessplätze mit Transporteinheiten. Funktionswarenträger (Skids) integrieren Dreh-, Schwenk- und Höhenverstellungen für definierte Werkstückpositionen.
Boden-Fördertechnik bildet in vielen Schwerlast-Lackierlinien das Rückgrat des kontinuierlichen Materialflusses. Zum Einsatz kommen Umlaufanlagen mit Rollenbahnen, Querfahrverteil- und Hubwagen sowie Dreheinrichtungen – abgestimmt auf Bauteilvielfalt und Taktzeiten.
Nutzfahrzeug
Schiene
Pos. 08 — TruckTower und BusTower
bis 20 Fahrzeuge je Turm
Das Lkw-Verkehrsaufkommen soll zwischen 2020 und 2050 um weitere 44 % ansteigen, die Nutzung von Bussen um 72 %, so die Schätzung der EU-Kommission. Experten schätzen, dass allein in Deutschland bis zu 30.000 Lkw-Parkplätze fehlen – Tendenz steigend.
Ein Konsortium, bestehend aus Vollert, dem Softwareunternehmen ABONA Deutschland und dem Antriebsspezialisten SEW-EURODRIVE, will das mit einer neuen Idee ändern. Weitere Bodenflächen für Lkw- und Bus-Parkplätze stehen nur begrenzt zur Verfügung; ein Parkhaus im herkömmlichen Sinne ist für große Transportfahrzeuge keine realistische Lösung.
Vertikal in die Höhe gedacht: Grundidee ist die eines Hochregallagers in der Logistik. Bis zu 20 Lkw oder Busse lassen sich auf einer Fläche von fünf Schrägparkplätzen stapeln – je nach Bauweise die drei- bis fünffache Menge auf derselben Bodenfläche. Das BusTower-Konzept überträgt dasselbe Prinzip auf Busdepots in Städten.
bis 20 Lkw
Pos. 09 — Unsere Intralogistik-Expertise
Planung · Digitalisierung · Sicherheit
Die größten Probleme in Schwerlast-Intralogistikprojekten entstehen selten durch einzelne Komponenten – sondern durch fehlende Gesamtbetrachtung in frühen Planungsphasen.
Automatisierte Schwerlastsysteme liefern durchgängige Daten über jeden Materialfluss: Wo liegt welches Werkstück, wie ausgelastet ist die Anlage, wo entstehen Wartezeiten? Diese Transparenz ist die Grundlage, um Prozesse laufend zu verbessern und Wartung vorausschauend zu planen.
Je schwerer die Last, desto größer die Folgen eines Ausfalls. Redundanzen, robuste Konstruktion, geprüfte Sicherheitstechnik und Wartbarkeit sind deshalb keine nachgelagerten Themen, sondern Teil der Auslegung – und der wirtschaftlichen Betrachtung über den gesamten Lebenszyklus.
Schwerlast-Intralogistikprojekte sind immer individuell. Unterschiedliche Lasten, Materialeigenschaften, Produktionsprozesse und Platzverhältnisse erfordern maßgeschneiderte Lösungen.
Automatisierte Schwerlast-Lagersysteme sind heute in der Lage, Lasten von 5 bis 50 Tonnen sicher und präzise zu bewegen, in Einzelfällen auch darüber. Entscheidend ist dabei nicht allein das Gewicht der Werkstücke, sondern auch deren Abmessungen, Schwerpunktlage, Dynamik und Beschaffenheit. Große Stahlcoils, Großladungsträger, Maschinenbauteile oder empfindliche Aluminiumprodukte stellen jeweils unterschiedliche Anforderungen an Lager- und Fördertechnik.
Dazu zählen beispielsweise Coils sämtlicher Metalle, Bleche, Rohre, Holzwerkstoffe, Aluminiumprofile, Werkzeuge, Formen, Batterieträger, Container, Fahrzeuge oder großformatige Maschinenkomponenten. Auch empfindliche oder oberflächenkritische Werkstücke können sicher gehandhabt werden: Spezielle Lastaufnahmemittel, präzise Fahrbewegungen und intelligente Steuerungssysteme sorgen dafür, dass Materialschäden minimiert und gleichzeitig hohe Umschlagsleistungen erreicht werden.
Eine Automatisierung lohnt sich insbesondere dann, wenn hohe Materialumschläge, wiederkehrende Prozesse oder enge Produktionszyklen vorliegen. Ebenso spielen begrenzte Hallenflächen, steigende Anforderungen an Arbeitssicherheit oder Fachkräftemangel eine wichtige Rolle. Automatisierte Systeme reduzieren manuelle Transporte, minimieren Fehlerquellen und erhöhen die Transparenz innerhalb der Materialflüsse.
Welches Lagerkonzept am besten geeignet ist, hängt von Materialtyp, Umschlagshäufigkeit, Hallengeometrie und Produktionsanbindung ab. Häufig kommen automatisierte Hochregallager, Flachlager, Satellitenlager, Kragarmregale oder kombinierte Lager- und Fördersysteme zum Einsatz. Ziel ist immer eine möglichst hohe Lagerdichte bei gleichzeitig schnellen Zugriffszeiten und sicheren Materialbewegungen.
In Schwerlast-Anwendungen kommen unterschiedlichste Fördersysteme zum Einsatz – darunter Transferwagen, Rollenbahnen, Kettenförderer, Schwerlast-Shuttles, Regalbediengeräte, fahrerlose Transportsysteme und Automatikkrane. Welche Technik passt, ergibt sich aus Streckenführung, Taktzeit, Lastspektrum und den Schnittstellen zu Produktion und Lager.
Pos. 10 — Ihr Ansprechpartner
Intralogistik
Senior Sales Manager Intralogistiksysteme
Telefon: +49 7134 52 464
E-Mail: bastian.binnig@vollert.de
